Lean Manufacturing: los 8 despilfarros en la organización logística de Duoc Uc

GESTIÓN DE CALIDAD MEDIOAMBIENTAL Y LOGÍSTICA

Lean Manufacturing, los 8 despilfarros de la organización logística. DuocUC R ESCUELA DE ADMINISTRACIÓN Y NEGOCIOS· Objetivo de la Actividad · Vincular las fases de la cadena de suministro con las potenciales externalidades ambientales que se generan. DuocUC ®Introducción 60

LE LEAN es un término en inglés que significa, "sin grasa". ate a H FLOW Elimina WAST muck Identify QUALITY issues LEAN INUFACTURI WENCH LEADS TO Right THING Right PLA waste Right T Podiction bine Right QUANTI

La fabricación Lean, LEAN MANUFACTURING, es por tanto una fabricación “sin grasa", sin desperdicio, sin elementos perjudiciales. UFACTURING Es la fabricación perfecta, sin desperdicios ni errores. DuocUC ®

LEAN MANUFACTURING

LEAN es hacer más y más con menos y menos (menos esfuerzo humano, menos equipamiento, menos tiempo y menos espacio)

LEAN es un sistema integrado de principios y métodos, una filosofía de gestión de la empresa, que lleva a la perfección de todo el sistema.

Lean Manufacturing permitirá que la organización:

• Minimice sus inventarios
• Minimice sus retrasos
• Minimice su espacio de trabajo
• Minimice sus costos totales
• Minimice su consumo energético
• Mejore su calidad

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC ®

Beneficios de la implantación LEAN

Reducción de pérdidas de calidad

Reducción de tiempos de entrega

Reducción de inventarios

BENEFICIOS TÍPICOS

Ahorros financieros

Mejora del conocimiento de los procesos

Reducción de retrabajos

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC ®

Enfoque LEAN

El punto de partida básico para el pensamiento Lean es el VALOR. VALOR: Base del LEAN. ¿Qué es despilfarro? ... cualquier cosa que no sea lo mínimo absolutamente necesario de equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente ... actividades que agregan coste, pero no valor al producto. La metodología Lean pretende mantener una carga de trabajo constante y evitar las anomalías que desestabilicen las rutinas de producción. bcUC

Enfoque LEAN en LOGÍSTICA

EXCESO DE INVENTARIO

REDUCIR EL EXCESO DE INVENTARIO PARA MEJORAR LA EFICIENCIA EN LOGÍSTICA

1. ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS (MUDA)

TIEMPO DE ESPERA

IDENTIFICAR Y REDUCIR EL TIEMPO DE ESPERA EN LOS PROCESOS LOGÍSTICOS PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA

TRANSPORTE INNECESARIO

ELIMINAR EL TRANSPORTE INNECESARIO PARA OPTIMIZAR LOS PROCESOS LOGÍSTICOS

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC ®

Enfoque LEAN en LOGÍSTICA: Optimización del Flujo

JUST-IN-TIME (JIT)

IMPLEMENTAR EL SISTEMA JUST-IN- TIME PARA MEJORAR EL FLUJO DE MATERIALES EN LA CADENA DE SUMINISTRO

2. OPTIMIZACIÓN DEL FLUJO DE MATERIALES

EFICIENCIA EN LA ENTREGA

ASEGURAR QUE LOS MATERIALES LLEGUEN A SU DESTINO DE MANERA EFICIENTE PARA OPTIMIZAR EL FLUJO DE MATERIALES

SIN DEMORAS NI PARADAS INNECESARIAS

MEJORAR EL FLUJO DE MATERIALES EVITANDO DEMORAS Y PARADAS INNECESARIAS EN LA CADENA DE SUMINISTRO

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC ®

Enfoque LEAN en LOGÍSTICA: Gestión de Inventario

UTILIZAR SISTEMAS DE CONTROL DE INVENTARIOS BASADOS EN LA DEMANDA REAL PARA MANTENER UN INVENTARIO MÍNIMO SIN COMPROMETER LA DISPONIBILIDAD DE LOS PRODUCTOS

CONTROL DE INVENTARIOS

IMPLEMENTAR SISTEMAS DE REPOSICIÓN BASADOS EN LA DEMANDA PARA OPTIMIZAR LA GESTIÓN DEL INVENTARIO EN LOGÍSTICA

3. GESTIÓN EFICIENTE DEL INVENTARIO

REPOSICIÓN BASADA EN LA DEMANDA

MANTENER UN INVENTARIO MÍNIMO SIN AFECTAR LA DISPONIBILIDAD DE LOS PRODUCTOS EN LA CADENA DE SUMINISTRO

DISPONIBILIDAD DE PRODUCTOS

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC

Enfoque LEAN en LOGÍSTICA: Mejora Continua

IMPLEMENTAR CAMBIOS INCREMENTALES EN TODAS LAS ÁREAS LOGÍSTICAS PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD Y LA CALIDAD DEL SERVICIO

CAMBIOS INCREMENTALES

FOMENTAR UN PROCESO DE MEJORA CONTINUA EN LOGÍSTICA PARA IDENTIFICAR Y SOLUCIONAR PROBLEMAS DE MANERA CONSTANTE

PROCESO DE MEJORA CONTINUA

4. MEJORA CONTINUA (KAIZEN)

INVOLUCRAR A TODO EL PERSONAL EN LA MEJORA CONTINUA DE LOS PROCESOS LOGÍSTICOS PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA Y LA CALIDAD DEL SERVICIO

INVOLUCRAMIENTO DE TODO EL PERSONAL.

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC

5 principios LEAN

1. Definir el Valor. El producto debe ser algo que el cliente este dispuesto a pagar.
2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Mantener un flujo continuo: Para ello hay que detectar los cuellos de botellas, dividir el trabajo y eliminar obstáculos.
4. Aplicar el sistema PULL (tire): solo se inicia una nueva tarea cuando haya una demanda que lo justifique.
5. Buscar la mejora continua. Repetir este proceso y perseguir la perfección.

Fuente: Introducción a lean manufacturing. www.prodintec.com DuocUC

Los 8 desperdicios principales

10 1010 + Ocurren en cualquier clase de empresa y se presentan durante todo el ciclo de suministro, desde la recepción de la orden hasta la entrega del producto.

Sobreproducción Sobreprocesamiento Esperas Transportes Movimientos innecesarios Stocks Retrabajos Talento humano

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Sobreproducción

Sobreproducción. cuando se produce más de lo necesario y/o se invierte en equipos con mayor capacidad de la necesaria. Características: .Gran cantidad de stock. · Equipos sobredimensionados. ·Tamaño grande de lotes de fabricación. ·Falta de equilibrio en la producción. ·Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad. · Equipamiento obsoleto. ·Necesidad de mucho espacio para almacenaje. · Ambiente inseguro. dress dreamstime dregotime dreamrbiny reamstime dreamstime G dreamstime G

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Causas de la sobreproducción

Sobreproducción. Causas: ·Procesos no capaces y poco fiables. .Reducida aplicación de la automatización. .Tiempos de cambio y de preparación elevados. .Respuesta a las previsiones, no a las demandas. ·Falta de comunicación/coordinación. .Programaciones inestables. -- Ejemplo: Una empresa produce más unidades de un producto de las que realmente puede vender en un periodo determinado, lo que lleva a un exceso de inventario. Este exceso debe ser almacenado, lo que genera costos adicionales de espacio y manejo de mercancías.

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Sobreprocesamiento

GIG PRODUCTO AGIG PRODUCTO BSobreprocesamiento: utilización de medios o recursos por encima de lo necesario Características: ·Procesos cuello de botella. .Aprobaciones redundantes. ·Copias extra/excesiva información. ·Falta de especificaciones y ejemplos claros. Causas: ·Cambios de ingeniería sin cambios de proceso. ·Nueva tecnología utilizada en otro proceso. · Toma de decisiones a niveles apropiados. ·Falta de información de los clientes con respecto a las especificaciones. ·Uso de herramientas inadecuadas. ·Tareas duplicadas. Ejemplo: Realizar inspecciones o etiquetado de productos más de una vez antes de enviarlos al cliente, cuando no es necesario. Esto retrasa el proceso de distribución y aumenta los costos de mano de obra.

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Acciones para corregir el sobreprocesamiento

Sobreprocesamiento. Posibles acciones que se pueden implementar para corregir este desperdicio: ·Estandarización de las operaciones. ·Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción). ·Implementación del sistema pull mediante kanban. ·Análisis de la cadena de valor (VSM). ·Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon). Control visual: Kanban, 5S y andon

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Esperas

Esperas: tiempos perdidos en los que los operarios y/o máquinas están esperando a realizar su actividad sin producir valor debido a una falta de material, equipos, operarios o información Características: ·El operario espera la máquina. ·La máquina espera al operario. ·Un operario en espera de otro operario. .Operaciones no balanceadas. .Operarios no preocupados por las paradas. ·Paradas no planificadas. 55 50 5 -45 -40 15 .35 20 25 Pi

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Causas de las esperas

Esperas Causas: ·Métodos de trabajo poco consistentes no estandarizados. ·Cambios de máquina muy largos. ·Pobre coordinación operario/máquina. ·Falta de maquinaria apropiada. ·Producción grandes lotes. ·Layouts deficientes con procesos dispersos. Ejemplo: Los conductores de camiones esperan durante largos períodos para cargar o descargar sus productos porque el área de almacenamiento no está bien organizada o los productos no están listos a tiempo, lo que genera demoras en las entregas.

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Transporte

Transporte. tiempo invertido en transportar piezas de un lugar a otro, con lo que se aumenta el coste y el ciclo de fabricación. Características: ·Múltiples lugares de almacenamiento. ·Compleja gestión de inventario. ·Pobre precisión de inventario. ·Desperdicio de Materiales. ·Espacio excesivo. ·Estaciones de Retrabajo. .Costosos Conveyor / Sistemas AGV. Causas: .Gran tamaño lotes. ·Cambios de máquina muy largos. ·Programas no uniformes. ·Reprocesos frecuentes. ·Falta de organización en el trabajo. .Pobre distribución (Layout). ·Excesivo Stock intermedio.

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Ejemplos de transporte ineficiente

Transporte Ejemplo: Transportar mercancías de una bodega a otra dentro de la misma instalación sin un flujo de trabajo eficiente, lo que aumenta el tiempo de manejo y el costo del transporte. Otro ejemplo es el transporte innecesario entre diferentes almacenes o centros de distribución cuando se podría hacer más eficiente el proceso de almacenamiento y distribución.

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Movimientos innecesarios

Movimientos innecesarios: cualquier movimiento de operarios y/o máquinas que no añaden valor al producto o servicio. Características: ·Búsqueda de herramientas. ·Máquinas / Materiales demasiado lejos. ·Conveyors entre equipos. . Movimientos repetitivos innecesarios. .Layouts deficientes y poco optimizados. Causas: .Gran tamaño lotes. ·Pobre distribución (Layout). ·Falta de organización de la estación de trabajo ·Pobre eficiencia de Operarios y Máquinas .Inconsistencia de los Métodos de trabajo ·Tamaño grande de los lotes. Posibles acciones que se pueden implementar para corregir este desperdicio: ·Definición adecuada de Layout específico de producto. ·Análisis de la cadena de valor (VSM). ·Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción). ·Fabricación en células en U. ·Formación polivalente de los operarios.

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