Protección frente a las máquinas, riesgo eléctrico y fuego

INTRODUCCIÓN

No cabe duda de la relación que existe entre trabajo y salud. El hombre, con su actividad productiva puede influir en el medio ambiente, puede producir alteraciones ambientales que pueden generar una serie de factores agresivos susceptibles de influir de forma negativa sobre su salud.

Es decir:

produce generan TRABAJO => ALTERACIONES AMBIENTALES DAÑOS

Las alteraciones ambientales pueden ser de varias clases:

• mecánicas
• físicas
• químicas
• biológicas
• psicológicas

Y cada una de ellas va a dar lugar a unos daños distintos:

1. Las alteraciones psicológicas, por ejemplo, pueden provocar en el trabajador insatisfacción profesional, fatiga o envejecimiento prematuro
2. Las alteraciones físicas, químicas y biológicas son el origen de numerosas enfermedades profesionales
3. Y finalmente, las alteraciones mecánicas son la causa de los accidentes de trabajo.

Si nos centramos exclusivamente en los accidentes de trabajo y estudiamos datos estadísticos, podemos afirmar que España tiene unas cifras de siniestralidad laboral muy superiores a las del resto de la Unión Europea (videm documentación complementaria temas 59 y 62).

De las mismas estadísticas podemos observar que la mayoría de los accidentes, o cuando menos los más graves, son causados por los tres factores de riesgo que se estudian en este tema: el uso de máquinas, la electricidad y el fuego.

PROTECCIÓN FRENTE A LAS MÁQUINAS

Las estadísticas nos ofrecen datos y de su análisis podemos deducir que un porcentaje muy elevado de los accidentes tienen como protagonista las máquinas y equipos en el más amplio sentido de la expresión.

Entendemos como máquina cualquier aparato, equipo o instalación que suponga una mecanización del proceso productivo, o también cualquier aparato de utilización y realización de energía que puede tener partes fijas y móviles, cada una de las cuales tiene una función determinada

Cuando se produce un desajuste entre el hombre y la máquina se genera un riesgo que podrá materializarse en daños. Es evidente que muchos de los accidentes con máquinas se deben al hombre, pero la causa primaria son circunstancias peligrosas tales como:

• accesibilidad a órganos en movimiento
• mandos inadecuados
• dificultad de movimientos del operario
• suciedad
• desconocimiento de la máquina ...

De las estadísticas podemos extraer las siguientes consecuencias:

ACCIDENTES EN LAS MÁQUINAS

POR LA FORMA DE PRODUCIRSE PARTE DEL CUERPO DAÑADA proyecciones de partículas43% manos 40% golpes o choques 25% ojos 37% atrapamiento 17% brazos 8% abrasión 5% tronco 8% otros 10% pies 3% piernas 2% cabeza 2%

Una premisa que no hay que olvidar: los accidentes en las máquinas son generalmente graves pero pueden en su mayor parte evitarse:

• conociendo las máquinas y sus riesgos
• evaluando los distintos tipos de riesgo
• estableciendo la correlación entre unas y otros

De esta correlación obtendremos las zonas de las máquinas sin riesgo y las que lo tienen, protegido o no, en cuyo caso las medidas de corrección serán eficaces.

Zonas de las máquinas

a) Zonas que podemos distinguir en las máquinas:

ZONA DENOMINACIÓN DETALLES QUE LO IDENTIFICAN I punto de operación - la herramienta - el punto de contacto II parte cinemática - el motor - los elementos de transmisión III pieza a trabajar - la pieza donde se trabaja - las partículas que desprende IV alimentación-evacuación - sistemas de alimentación y de evacuación de piezas V servicios auxiliares - refrigeración - engrase VI dispositivos de control y mando - de energía, de alimentación o de servicios VII entorno-ambiente - distancias entre las máquinas - iluminación, señalización, etc.

Entendemos por:

• "punto de operación", aquel lugar en el que la máquina ejecuta su trabajo útil sobre la pieza que se trabaja.
• "parte cinemática" o punto de transmisión es la parte de la máquina donde transmite la fuerza, es decir, el conjunto de mecanismos cuya misión es la de transformas, producir o transmitir energía. Aquí se incluirán los problemas derivados de la energía eléctrica, neumática o de otro tipo que se suministre al motor.

Clasificación de riesgos en máquinas

b) Clasificación de los riesgos en las máquinas:

• De naturaleza física: son los que deben recibir mayor atención debido a su frecuencia y diversidad. Podemos considerar:
  1. de origen mecánico: movimientos de rotación, traslación, etc., que pueden ocasionar atrapamientos, golpes o choques. En general, en una máquina se producen una serie de movimientos que son el elemento causante del accidente, tales como:
     • movimientos rotatorios: brocas
     • movimientos de traslación y alternativos: cintas transportadoras
     • movimientos de oscilación: antiguas locomotoras a vapor
     • movimientos de corte: muelas abrasivas, sierras circulares, trituradoras
  2. de origen electromagnético: debidos a contactos eléctricos, radiaciones, campos electromagnéticos, arcos de soldadura, etc.
  3. de origen térmico: el contacto con superficies calientes o frías o proyecciones de materias sometidas a temperaturas agresivas
• De naturaleza química: tienen su origen en la máquina o en la pieza a trabajar que por su naturaleza o su transformación pueden desprender polvos, humos, nieblas, vapores, etc.
• De naturaleza biológica: sólo se presentan en determinados casos de transformación concretos, como es el caso de industrias de alimentación o farmacéuticas, por el contacto con virus, bacterias, hongos, etc.

Elementos de seguridad en máquinas

c) Elementos de seguridad:

• Defensas: elementos que protegen a los trabajadores de la proyección de partículas (sólidas o líquidas). Ejemplo: pantalla en la piedra esmeril. Las condiciones que deben reunir son:
  • ser resistente a impactos
  • permitir la visibilidad
  • no molestar al trabajador
  • de fácil limpieza
  • no generar nuevo riesgo
• Resguardos: elementos que protegen a los trabajadores de los órganos en movimiento de las máquinas. Ejemplo: carcasas que cubren las cadenas, correas, volantes ..

Especial interés reúnen los resguardos que sean una malla, ya que deben reunir unas características mínimas exigibles: luz no superior a 1 cm y distancia mínima de 15 cm al elemento en movimiento.

Pueden ser:

• fijos: no tienen partes móviles. Se emplean sobre todo cuando no hay que acceder a la zona peligrosa.
• distanciadores: no encierran totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia a esta, la hacen inaccesible.
• móviles: con enclavamiento. Tienen partes móviles que es posible abrir sin necesidad de herramientas. Evita el acceso a la zona de peligro durante la situación peligrosa
• Dispositivos de seguridad: elementos que protegen a los trabajadores de las maniobras peligrosas o movimientos que realizan las máquinas. Ejemplo: células fotoeléctricas, alfombrillas sensibles ...

Son de varios tipos:

• limitativos: detienen el movimiento del trabajador impidiendo el acceso a la zona peligrosa
• obstructivos: impiden la entrada en la zona de peligro de la máquina
• de ocupación: ocupan las dos manos para el accionamiento de la máquina
• de célula fotoeléctrica: impiden el funcionamiento de la máquina si se interrumpe el circuito de la célula.

Son mecanismos que actúan alejando o evitando el peligro por:

• detención de la máquina
• mecanismos aparta cuerpos: desplazan a la persona de la zona de peligro
• enclavamiento: el mecanismo de la máquina no funciona sin el dispositivo en su posición. No se puede quitar si no se para la máquina
• doble mando: únicamente en caso de no poder adoptar otra medida, ya que sólo protege al operador
• paro de emergencia
• detectores sensibles de presencia: parada o retorno

No hay que olvidar que la seguridad debe incorporarse en el propio diseño de las máquinas, dando lugar al término acuñado de seguridad de diseño o seguridad incorporada.

En nuestro país existe una reglamentación específica para las condiciones de seguridad en máquinas que se regula por medio del Real Decreto 1644/2008, que establece las normas para la comercialización y puesta en servicio de las máquinas y cuya entrada en vigor se produce el 29 de diciembre de 2009 (un año más tarde debido a la importancia del mismo y la necesidad de cumplir las distintas previsiones contenidas en el mismo), desarrollo de la directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de 2006, relativa a las máquinas.

Dicho Real Decreto 1644/2008 supone la derogación del Real Decreto 1435/1992 de aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas, así como del Real Decreto 56/1995, sobre máquinas (cuyo origen se encuentra en el Directiva 89/392/CEE relativa a la aproximación de la legislación de los estados miembros).

Además, describe con mayor claridad el proceso de evaluación/reducción de riesgos que debe realizar el fabricante (evaluación de riesgos obligatoria antes de pasar a la concepción y diseño de la máquina) y, entre los fines que persigue, se encuentra la seguridad industrial (tanto en las máquinas como en sus componentes de seguridad) y, a su vez, la prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes y siniestros capaces de producir daños o perjuicios a las personas, flora, fauna, bienes o al medio ambiente, derivados de la actividad industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o desecho de los productos industriales (artículo 9).

Asimismo resultan de especial importancia sus anexos, que establecen los requisitos esenciales de seguridad y de salud relativos al diseño y la fabricación de las máquinas (Anexo I), así como la declaración CE de conformidad de éstas (anexos II, III y IX), que deberá colocarse junto al nombre del fabricante o su representante autorizado con el lugar y fecha de la declaración.