Métodos de Trabajo: Técnicas de Análisis y Optimización en Mantenimiento

Índice

1. Marco legislativo.
2. Introducción.
3. MÉTODOS DE TRABAJO

4. OBJETIVOS Y FACTORES A VALORAR.

5. TÉCNICAS DE ANÁLISIS E IMPLANTACIÓN.

6. Diagramas del proceso.

7. Diagrama de recorrido.

8. Diagrama de secuencia de operaciones

9. TÉCNICAS DE OPTIMIZACIÓN DEL TRABAJO.

10. Determinación del tiempo observado

11. Determinación de la actividad

12. Determinación del tiempo normal o base

13. Determinación de los suplementos.

14. Aplicación de los estudios de tiempos.

15. Síntesis y conclusiones
16. Bibliografía

Conexión Curricular

El presente tema forma parte de los contenidos de los siguientes títulos de la familia profesional de Transporte y Mantenimiento de Vehículos, definidos por los siguientes Reales Decretos (RD):

• RD 1796/2008, de 3 de noviembre, por el que se establece el título de Técnico Superior en Automoción, y se fijan sus enseñanzas mínimas.

Igualmente, para la Comunidad Autónoma de Andalucía, las siguientes Órdenes concretan el currículo de los citados títulos:

• Orden de 15 de octubre de 2009, por la que se desarrolla el currículo correspondiente al título de Técnico Superior en Automoción.

Además, los contenidos están relacionados con los siguientes ciclos y módulos siguientes:

Técnico Superior en Automoción.

0297. Gestión y logística del mantenimiento de vehículos.

*0298. Proyecto en automoción.

Introducción

Las tareas en un taller de reparación de vehículos requieren conocimientos técnicos sobre el funcionamiento y reparación de los vehículos, los cuales están sistematizados por fabricantes e institutos de investigación. Esta información se difunde en manuales y revistas técnicas, como la Guía de Tasaciones de GT Motive.

Las reparaciones se organizan en tiempos estándar, conocidos como "baremos de tiempos", que se utilizan para presupuestos, planificación y medir la productividad. Estos baremos se basan en estudios sobre el tiempo necesario para realizar las reparaciones y se encuentran en programas informáticos. Los manuales de reparación incluyen información detallada, gráficos y fotos a color, lo que facilita la tarea de reparar un vehículo.

Cada fabricante tiene sus propios métodos de trabajo, aunque son similares entre sí. Además, las nuevas tecnologías en los automóviles hacen que estos manuales sean esenciales en los talleres.

El estudio de los procesos de reparación y su duración pertenece a una disciplina llamada "Estudio del Trabajo", que se divide en dos técnicas:

1. Estudio de Métodos: Analiza los procesos y secuencia de movimientos y operaciones para mejorarlos, simplificarlos y aumentar la productividad.
2. Estudio de Tiempos (o "Medición del Trabajo"): Determina el tiempo estándar para realizar las operaciones bajo condiciones normales de trabajo.

Métodos de Trabajo

El método de trabajo en un taller de reparación de vehículos está basado en los manuales del fabricante. Estos manuales indican los procedimientos de desmontaje, sustitución y montaje de los diferentes elementos del vehículo. El método puede variar según el fabricante.

En el proceso de reparación, se utilizan herramientas y útiles específicos para asegurar que la reparación sea de calidad. Este tema se centra en conocer las características del estudio de métodos aplicados a un taller de reparación de vehículos.

Objetivos y Factores a Valorar en el Taller

El estudio de métodos analiza las operaciones del taller considerando los siguientes elementos:

1. Puesto de trabajo: Se evalúa la disposición del espacio y la relación con otros puestos. Por ejemplo, la ubicación de puestos de trabajo de neumáticos puede afectar negativamente si están separados por otros puestos como el de lijado.
2. Equipos y herramientas: Las herramientas deben ser adecuadas, actuales y estar en buen estado. Se debe revisar su cantidad, mantenimiento, actualizaciones, desgaste y limpieza. Equipos como las máquinas de aire acondicionado deben tener un mantenimiento preventivo actualizado.
3. Instalaciones: Se analizan aspectos como la luminosidad y la climatización, ya que influyen en el rendimiento del operario. Además, la distribución del taller es importante: en algunos talleres, el vehículo permanece fijo y los operarios y equipos se desplazan, mientras que en otros, el vehículo se desplaza entre diferentes zonas.
4. Operarios: Se estudian aspectos como la formación, destreza, técnica y ritmo de trabajo. También se analiza la secuencia de operaciones y los movimientos que realiza el operario en su puesto.

El rendimiento y la productividad en un taller dependen de varios factores:

1. Espacio físico y distribución
   • La ubicación de los puestos de trabajo debe ser lógica y funcional.
   • Ejemplo negativo: separar el área de cambio de neumáticos con puestos de lijado o enmascarado afecta la eficiencia.
   • El acceso a herramientas debe ser fácil y rápido.
2. Equipos y herramientas
   • Deben estar en buen estado, actualizados y en cantidad suficiente.

3o Es importante su mantenimiento, control de desgaste, limpieza y actualizaciones.

• Equipos como aire acondicionado o aire comprimido deben seguir un mantenimiento preventivo según el fabricante.

1. Instalaciones y condiciones ambientales
   • La iluminación y climatización afectan la productividad y calidad del trabajo.
   • Se analizan dos tipos de distribución:
     • Puesto fijo: El vehículo permanece en un lugar y los operarios y herramientas se mueven (ej. electromecánica y servicio rápido).
     • Disposición funcional: El vehículo se desplaza entre distintas áreas (ej. carrocería y pintura).
2. Operarios
   • Se evalúa su formación, destreza con herramientas, técnica y ritmo de trabajo.
   • Se analiza la secuencia de operaciones y los movimientos realizados en el puesto.
3. Otros factores

   La sistematización de las órdenes de reparación (OR) y la planificación ayudan a mejorar la productividad con los recursos disponibles.

Técnicas de Análisis e Implantación de Métodos

Para mejorar los métodos de trabajo en un taller, es necesario seguir un proceso estructurado que garantice eficiencia y calidad en las operaciones.

1. Selección del trabajo a analizar

   Para determinar qué procesos pueden mejorarse, se consideran tres criterios principales:

   • Económicos: Se priorizan las tareas más repetitivas, las que requieren mucho tiempo o aquellas que implican un alto costo en equipos, como el uso de una cabina de pintura.
   • Técnicos: Se identifican problemas como cuellos de botella en la distribución del taller, recorridos innecesarios de vehículos u operarios, y deficiencias en la calidad de las reparaciones.
   • Humanos: Se analizan riesgos de accidentes, condiciones ambientales adversas (temperatura, ruido), fatiga laboral y falta de espacio en el puesto de trabajo.

   El análisis se basa en el historial de órdenes de reparación (OR) y en la observación directa en el taller.

Una vez seleccionado el proceso a mejorar, se documentan todas las tareas que lo componen. Para ello, se utilizan diagramas llamados cursogramas, que representan las actividades mediante símbolos estándar:

• Operación: Cuando se modifica una pieza (reparación, montaje, desmontaje, lectura de información).
• Transporte: Movimiento de operarios, equipos o vehículos entre áreas del taller.
• Inspección: Verificación de piezas, mediciones o diagnósticos.
• Demora: Tiempo de espera innecesario entre actividades.
• Almacenaje: Guardado de piezas o equipos que requieren registro.
• Actividad combinada: Cuando dos acciones ocurren simultáneamente.

Estos diagramas permiten visualizar el flujo del trabajo y detectar oportunidades de mejora.

Diagramas del Proceso

El diagrama del proceso (cursograma sinóptico) representa solo las actividades principales, como operaciones e inspecciones, en una secuencia vertical. Se puede indicar el tiempo correspondiente a cada actividad y usar líneas horizontales para mostrar la incorporación de piezas o materiales. Es útil para registrar trabajos en un vehículo sin moverlo del puesto. La numeración es independiente para operaciones e inspecciones.

Sistema de arranque

1 Desconectar batería yterminales

2 Extraer motor de arranque

Verificar bornes

4 3 Qutar escobillas

Verificar piñón

3 1 Verificar colector

2 Escobillas nuevas

Montar escobillas

4 Montar motor de arranque

5 Conectar terminales y bateria

6 Verificar funcionamiento sistema

Diagrama de Recorrido

Este tipo de diagramas, conocidos como diagramas de trayectorias o desplazamientos, se utilizan para representar visualmente los recorridos que realizan vehículos, operarios, máquinas o equipos grandes en un espacio, como un taller. Se dibujan flechas sobre un plano para identificar los trayectos y ayudan a analizar cómo se mueve cada elemento durante un proceso, como una reparación.

Diagrama de Secuencia de Operaciones

El cursograma analítico es un diagrama más detallado y completo que otros tipos de diagramas de trabajo. A diferencia de los diagramas de proceso o de trayectorias, que se centran en las actividades y desplazamientos de forma general, este diagrama incluye más información, como los tiempos por actividad, distancias recorridas en los desplazamientos y otros datos adicionales.

Este diagrama es útil para tener un análisis completo del proceso de trabajo y para optimizar métodos al comparar el estado actual con nuevas propuestas. Además, el modelo prediseñado ayuda a agilizar la toma de datos y evita omitir información clave.

Técnicas de Optimización del Trabajo

Las técnicas de optimización del trabajo buscan mejorar la eficiencia en un taller o empresa, y se centran en dos disciplinas principales: el estudio de métodos y el estudio de tiempos. Estas disciplinas trabajan juntas para determinar cómo mejorar los procesos de trabajo y optimizar el uso de recursos. Mientras que el estudio de métodos se enfoca en el análisis de las actividades y procedimientos, el estudio de tiempos se dedica a la medición de la duración de esos procesos.

Estudio de Tiempos

El objetivo principal del estudio de tiempos es determinar el tiempo tipo o estándar que se requiere para realizar una operación bajo condiciones normales de trabajo. Este tiempo se establece después de analizar el proceso y es complementario al estudio de métodos. Entre las utilidades del estudio de tiempos se encuentran:

• Valoración de la duración de los procesos: Se establecen tiempos tipo para las operaciones sistematizadas, gracias al análisis previo del estudio de métodos.
• Comprobación de mejoras: Permite ver si los cambios en el método de trabajo han llevado a una mejora en los tiempos de ejecución.
• Distribución de la carga de trabajo: Es clave para la planificación eficiente del trabajo en el taller.

Tiempo-Tipo

El tiempo-tipo es el tiempo estándar necesario para realizar una tarea en condiciones normales de trabajo, que se obtiene bajo los siguientes parámetros: